Une procédure qualité éprouvée dans l’industrie du packaging carton, spécialement pour une entreprise avec une expertise de plus de 50 ans dans la conception de packaging et d’emballage éco-conçus, inclue les étapes suivantes :

1. 1. Définition des Objectifs de Qualité

• Comprendre les besoins du client : répondre à ses attentes et construire un système, un process de production en adéquation avec les réglementations européennes liée aux contraintes du packaging multi-matériaux et pour ce qui nous concerne : la fabrication de packaging en carton plat.

• Normes environnementales : les différentes certifications passées et éprouvées sont garant d’une démarche qualité interne pour proposer à nos clients un état d’esprit, une philosophie de la conception en bureau d’étude (BE) à la livraison en passant par toutes les étapes de production (traitement des fichiers, impression offset, découpe, pliage-collage complexe) dans le respect du personnel. Osons parler RSE ! (Obligations, engagements).

• Avec nos clients nous parlons réduction de l’emballage à la source et économie
  circulaire avec si possible une croissance également liée à la proximité
  géographique pour un bilan carbone positif des emballages (demander le !).

2. Conception et Développement

• Éco-conception : la forme, le volume, la part carton sont autant d’éléments à prendre en compte pour proposer un emballage « plus propre » avec une fin de vie plus éco-responsable. Le carton est recyclable au minimum 7 fois et la filière de recyclage est aboutie.

• Innovation : trouver des solutions pour que l’emballage remplissent deux conditions principales : protéger, communiquer. Ne pas oublier les 3 R et ne pas oublier que le packaging permet de se démarquer dans un rayon par rapport à la concurrence : Être astucieux !

• Maquette en blanc / prototype : structurer le besoin client pour lui apporter une maquette en volume, un carton spécifique (respectueux des normes en termes d’alimentarité, norme jouet par exemple). Il faut prendre en compte également la mécanisation du packaging sur la chaine de conditionnement (gain de productivité égal gain financier pour un ROI positif) dès sa conception.

3. Sélection des Fournisseurs et Matériaux

• Vérification des fournisseurs : S’assurer que les fournisseurs respectent les normes de qualité et environnementales élevées (cahier des charges avec engagement fournisseur et audit).

• Contrôle qualité des matériaux : mise en place d’un système libératoire des matières rentrantes comme les cartons, encre, vernis, colles, films de pelliculage, de dorure et autres avant production pour le respect du cahier des charges interne et pour une garantie de bonne fin du packaging réalisé. Prise en compte de la marche en avant pour éviter tout croisement entre les matières premières et les produits finis.

4. Production

• Suivi des processus : Utiliser des systèmes de gestion de la qualité pour surveiller chaque étape de la production … évaluation continue du système qualité par un Responsable et différents référents avec une restitution régulières des informations, des remarques émises en interne ou par le client à réception de sa marchandise (dans un esprit d’amélioration continue et en corrélation avec les BPF).

• Formation du personnel : pédagogie, accompagnement pour faire grandir le personnel en compétences dans cadre normatif défini et validé par les différents pilotes du process qualité et de la direction partie prenante.

5. Contrôle Qualité et Assurance

• Inspection régulière : Effectuer des contrôles qualité à différentes étapes de la production.

• Tests de résistance et durabilité : S’assurer que les produits finis respectent les spécifications et sont durables : prélèvements horodatés à chaque étape de la production, libération des lots (auto contrôle par prélèvement aléatoires pour libération de lot en fin de production avec l’assurance d’un produit fini respectant les spécificités demandées du client).

6. Retours et Améliorations Continues

• Collecte de feedback : Recueillir les retours des clients et des utilisateurs pour améliorer les produits par une enquête de satisfaction annuelle pour mesurer le taux de satisfaction et mettre en place des objectifs d’amélioration ciblés.

• Analyse des défauts : Analyser les causes des défauts ou des retours pour
  améliorer les processus et éviter de reproduire ceux-là (tout en sensibilisant le
  personnel voire construire un plan de formation adapté, une remise à niveau).

7. Certifications et Conformité

• Obtention de certifications : Obtenir des certifications reconnues (ISO, Ecovadis, Print Ethic, RSE, FSC, etc. …) pour valider des process dans une volonté de chercher à s’améliorer et performer.

• Veille réglementaire : Restez à l’écoute des réglementations européennes pour garantir la conformité du couple produit /emballage et surtout la sécurité du consommateur.

8. Sensibilisation et Marketing

• Communication sur la qualité : Mettre en avant les efforts de qualité et d’éco- conception dans le marketing : diminuer l’impact du packaging sur l’environnement : un emballage Utile (juste ce qu’il faut pour protéger le produit et mettre en valeur la marque)

• Engagement des clients : Encourager les clients à participer à l’éco-responsabilité.

En intégrant ces étapes dans notre processus, Packval maintient non seulement une qualité supérieure pour ses emballages en carton, mais renforce également son engagement envers l’environnement et la satisfaction client avec un regard bienveillant sur son personnel (l’Homme au cœur du système).

Ce positionnement est incontournable pour les secteurs exigeants comme la cosmétique, la pharmacie et parapharmacie, l’IAA, le jouet dont les certifications sont ancrées dans leurs process non seulement de production mais dans le choix de leurs fournisseurs en amont (une véritable chaîne de valeurs du début à la fin).

Vous souhaitez discuter de ce sujet avec nous ? N’hésitez surtout à nous écrire sur contact@packval.fr